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DS101脫硫催化劑

發布時間:2021-02-24 瀏覽次數:1285在線訂購

DS101脫硫催化劑

  DS101脫硫催化劑的應用

  中部某大型電廠1000MW機組脫硫系統,應用據信科技脫硫增效劑DS101后,系統能耗降低,脫硫率提高,石膏品質改善。

  DS101為粉末狀產品,每日沖擊投加于吸收塔漿液地坑內,操作簡便安全。

  1、節能

  應用增效劑DS101后,隨著脫硫率提高及漿液pH值降低,循環漿液泵運行數量減少一臺,節約了大量能源。

  由于機組功率變化會帶來煙氣量變化,同時進口煙氣SO 2濃度也會變化,這些因素都會

  影響系統脫硫率。為避免這些因素對藥劑處理效果評估的影響,本報告根據數據篩選原則,自動采集相同功率范圍及SO 2濃度范圍的數據進行比較

  1)高負荷運行并燃用高含硫煤

  以下為機組接近滿負荷運行(>800MW),進口煙氣SO 2濃度>3500 mg/m 3時脫硫系統運

  行數據對比,可代表高負荷運行并燃用高含硫煤的情況,是比較苛刻的運行工況

  表1藥劑使用前后數據對比(一)

  Table 1 Comparison of data before and after use

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  系統應用增效劑DS101后,在機組功率>800MW,進口煙氣SO 2濃度>3500 mg/m 3

  的工況下,漿液泵運行臺數由大部分時間運行4臺,降低至大部分時間運行3臺,節約大量

  能源。漿液pH值由5.86降低至5.71,且波動明顯減少,系統結垢傾向降低。

  在停運一臺漿液泵及漿液pH值降低0.15工況下,使用增效劑DS101后,系統脫

  硫率均值仍提高了0.3%(94.4%à94.7%)。

  2)高負荷運行并燃用中含硫煤

  以下為機組接近滿負荷運行(>800MW),進口煙氣SO 2濃度2000-2750 mg/m 3時脫

  硫系統運行數據對比,可代表滿負荷運行并燃用中含硫煤的情況,是機組常見的運行工況。

  表2藥劑使用前后數據對比(二)

  Table 2 Comparison of data before and after drug use(2)

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  系統應用增效劑DS101后,在機組功率>800MW,進口煙氣SO 2濃度2000–2750 mg/m 3的工況下,漿液泵運行臺數由大部分時間運行3臺,降低至大部分時間運行2臺,節約大量能源。漿液pH均值由6.06降低至5.95,波動明顯減少,系統結構傾向降低。在停運一臺漿液泵及漿液pH值降低情況下,使用增效劑DS101后,系統脫硫率均值仍提高了0.4%(94.5%à94.9%)。

  以上數據分析顯示,在滿負荷運行時,系統應用增效劑DS101后可停運一臺漿液循環泵。以單臺泵軸瓦功率1000 KW,電價0.5元/kwh計算,停運一臺泵每天可節約電費1.2萬元,每年可節約438萬元。

  2.脫硫率提高

  根據以上部分數據分析,在機組負荷相當,進口煙氣SO 2濃度相近的工況下,停運一臺漿液循環泵及漿液pH值略下降時,應用增效劑DS101后可實現系統脫硫效率略有升高。

  若在相同工況下運行同樣數量的漿液泵,系統脫硫率可提高4-6%;下表為開停一臺泵實測數據。

  表3開停一臺漿液泵脫硫率變化

  Table 3 change of desulfurization rate after starting and stopping a slurry pump

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  3.漿液pH值下降

  增效劑DS101具有一定的緩沖作用,使用后有助于維持漿液pH值穩定,避免入口煙氣SO 2濃度升高時漿液pH值的突然下降,可一直維持較高的脫硫率。

  以下為機組在高負荷運行(>900MW),運行3臺漿液循環泵時系統各項數據對比。

  表4藥劑使用前后數據對比(三)

  Table 4 Comparison of data before and after drug use(3)

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  圖1藥劑使用前后漿液pH值對比圖

  通過使用增效劑DS101,漿液pH均值由6.02下降至5.72,且漿液pH值波動更小,有利于運行操作控制。

  使用增效劑DS101之前,為保證脫硫率,漿液pH值需控制在控制范圍上限,且經常會超過6.0。當漿液pH值高于6.0時,CaSO 3·2H 2 O溶解度顯著降低,系統結垢傾向加劇。使用增效劑DS101之后,漿液pH值控制在較低的數值,結垢壓力顯著降低。

  4.石膏品質提升

  石膏品質通過結晶水含量及殘余CaCO 3含量進行表征,下表為藥劑使用后石膏分析數據。

  表5藥劑使用后石膏分析數據

  Table 5 analysis data of gypsum after use

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  圖2藥劑使用后石膏中CaCO 3含量變化

  藥劑使用一月后,石膏中殘余CaCO 3含量由加藥初期的10.8%降低至后期的6.15%,石膏品質提升。以每天產石膏500T,石膏中CaCO 3含量降低4%計,每年可節約石灰石用量約7300 T。

  結論

  應用增效劑DS101后,實現停運一臺漿液循環泵,每年可節約電費約438萬元;

  在運行相同漿液泵時及維持相同漿液pH值時,脫硫率可提高4-6%,燃用高含硫煤也可達標排放,避免環保罰款,節約燃料成本。

  應用增效劑DS101后,漿液pH值降低并且波動減小,應對進口煙氣SO 2濃度波動的能力增強,提高了脫硫系統對煤種的適應能力。漿液pH值降低后,系統結垢壓力降低,

  設備磨損及檢修費用降低。

  應用增效劑DS101后,石膏品質改善,殘余CaCO 3含量降低,每年可節約石灰石用量7300 T。


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